La cultura de la mejora continua es un valor determinante para la supervivencia de las organizaciones. Por ello, muchas empresas aplican la filosofía del lean manufacturing para mejorar su competitividad.
¿Qué es el lead manufacturing y cuáles son sus objetivos?
El lean manufacturing, es un modelo de gestión del trabajo de mejora continua que trata de eliminar los desperdicios y actividades que no suman ningún tipo de valor al proceso optimizando así el sistema de producción.
Este modelo de gestión tiene como objetivos fundamentales minimizar las pérdidas que se producen en el proceso de fabricación, utilizando los recursos imprescindibles y maximizar el valor añadido al cliente.
Origen del lean manufacturing
El Lean Manufacturing tiene su origen a principios del siglo XX en Estados Unidos, donde F.W. Taylor y Henry Ford, padres del automóvil moderno y de las primeras líneas de fabricación industrial, introdujeron algunas técnicas para optimizar sus propios procesos de producción en serie.
Esta filosofía fue llevada al extremo en Japón a lo lardo del siglo XX. Una de las figuras más relevantes de esta cultura de fabricación la encontramos en Sakichi Toyoda, fundador del grupo Toyota. El Sr. Toyoda creó un dispositivo llamado JIDOKA que detectaba problemas en los telares y alertaba a los trabajadores cuándo rompía un hilo. De esta manera se paraba la máquina y evitaba producciones defectuosas, pérdidas de tiempo y costes.
Más tarde, su hijo, Kiichiro Toyoda realizó distintos estudios de ingeniería y visitó las fábricas de Estados Unidos y Europa, creando esta novedosa y eficiente manera de producir de Toyota cuyos principios conforman lo que hoy conocemos como lean manufacturing.
Filosofía del lean manufacturing
Su filosofía es a la vez la clave de su éxito. Una estrategia con dimensión humana ya que considera a las personas el capital más importante de la empresa. Ya que los trabajadores están en contacto continuo con el trabajo, son los que mejor pueden observar los problemas y aportar soluciones. Esto implica hacerles partícipes y comunicarles nítidamente qué se espera de ellos además de al colaboración y comunicación de todos los niveles de la empresa con el adecuado clima laboral.
Los desperdicios o actividades que no añaden valor pueden ser diversas:
- Exceso de almacenamiento.
- Sobreproducción.
- Tiempos de espera.
- Transporte o movimientos innecesarios.
- Defectos en la producción y rechazos del cliente.
Y los objetivos a alcanzar para eliminarlos son:
- Hacerlo bien a la primera, eliminando defectos.
- Excluir las actividades sin valor, que no agrega valor añadido.
- Mejora continua, manteniendo calidad y aumentando productividad.
- Implementar procesos “pull”, produciendo bajo demanda y evitando stocks innecesarios.
- Flexibilidad, capacidad para producir distintos productos ajustándose a la demanda.
- Colaboración con proveedores, compartiendo riesgos y costes en una relación a largo plazo.
- Enfoque de venta. El punto de vista será que al cliente se le vende una solución y no un producto.
Este cambio de pensamiento trae a las empresas importantes beneficios. Se convierte en más efectiva, eficiente e innovadora, lo que conlleva un incremento de la productividad, mejora de la calidad, aumento de las ventas y del valor de la empresa.
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