¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total?
El Mantenimiento Productivo Total o TPM (Total Productive Maintenance), nace en Japón buscando un modelo de mantenimiento eficaz que fuese extensible a todo tipo de industria. El término TPM fue registrado como marca en 1971 por el JIPM (Japan Institute of Planta Maintenance). Utilizaremos por tanto el término TPM a lo largo del artículo reconociendo que es el nombre de una marca del JIPM, y no un término genérico.
En el Mantenimiento Productivo Total los activos estarán preparados para producir al máximo de su capacidad sin paradas no programadas, es decir, una productividad total, de ahí su nombre.
Objetivos del Mantenimiento Productivo Total
El JIPM define el TPM como una gestión del mantenimiento que busca:
- Cero accidentes laborales.
- Cero averías en los equipos.
- Cero defectos en la producción.
- Cero pérdidas de rendimiento.
De esta forma se entiende mejor el término mantenimiento productivo total, es decir, un mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.
Las fuentes de pérdidas en el TPM
La finalidad del TPM es que un equipo, maquinaria o herramienta de producción se encuentre siempre en las mejores condiciones para su uso, capaz de llevar a cabo la producción de los componentes con los más altos estándares de calidad y el tiempo establecido. Para ello es clave que los activos se encuentren siempre preparados para ser utilizados en el momento que se necesiten. Al final, la base del TPM es disponer de máquinas fiables y que no sufran averías.
Es por esto que la estrategia de Mantenimiento Productivo Total identifica seis fuentes de pérdidas que pueden reducir la efectividad al interferir en la producción. Estas grandes pérdidas son:
- Averías en maquinaria y herramientas, que ocasionan pérdidas de tiempo no esperadas.
- Tareas de puesta a punto y ajustes de los activos, que producen pérdidas de tiempo al iniciar operaciones o etapas.
- Esperas y detenciones durante operaciones normales que producen pérdidas de tiempo, ya sea por fallas en la instrumentación, falta de lubricación, pequeñas obstrucciones, etc.
- Velocidad de operación reducida cuando los equipos no funciona a su capacidad total, algo que produce pérdidas en la producción.
- Defectos en el proceso.
- Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de nuevos procesos, marchas en vacío, periodos de prueba, etc.
La importancia del personal, clave en el TPM
El TPM se basa en hacer partícipe al personal de producción en las labores de mantenimiento. Para ello hay que hacerles ver que su función no es sólo controlar la producción, sino que también lo es cuidar del estado del activo.
Se pueden asignar por tanto tareas de mantenimiento básicas que no requieren de gran cualificación y que se pueden adquirir con una simple formación. Tareas como:
- Inspecciones visuales.
- Limpieza y engrase.
- Registro de lecturas.
- Arreglo de averías sencillas.
Ventajas de implantar el TPM
Los beneficios de usar una estrategia basada en el Mantenimiento Productivo Total son tanto organizativos y productivos, como lo son a nivel de seguridad y salud.
Las principales ventajas de implantar el TPM son:
- Mejora la productividad de la empresa, ya que aumenta la producción reduciendo costes, al optimizar la disponibilidad de los equipos.
- Mejor identificación de los problemas desde el principio, ya que los técnicos trabajan de manera conjunta para averiguar cómo solventarlos
- Mejor conservación de los activos, ya que los operarios se implican en su cuidado y mantenimiento (tareas de limpieza, de lubricación, revisiones periódicas). De esta forma se evitan fallas o averías que paralicen el proceso de producción.
- Mejor planificación de las tareas de mantenimiento de los equipos y herramientas.
- Mayor seguridad en los trabajos al reducir los riesgos asociados a posibles fallas o averías.
Fases del TPM
Los pasos para llevar a cabo el Mantenimiento Productivo Total son:
- Ajuste de componentes y tareas de limpieza y lubricación.
- Implantación de medidas para evitar la acumulación de suciedad y polvo.
- Procedimientos estándar de limpieza y lubricación.
- Inspecciones generales.
- Inspecciones autónomas.
- Creación de procedimientos y estándares para las tareas de mantenimiento.
- Desarrollo de una cultura hacia la mejora continua, con el registro de todas las tareas de mantenimiento y fallos.
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