Todo proceso de producción y mantenimiento industrial se compone de maquinaria y equipamientos que poseen un índice de criticidad. Los departamentos de mantenimiento industrial son los encargados de llevar a cabo un estudio de la criticidad de estos activos para prevenir un cuello de botella. Es importante que el departamento de mantenimiento industrial disponga de un software GMAO que permita clasificar los equipos según criticidad y así poder seleccionar los mismos en función de su importancia para evitar averías o, en caso de que se produzcan, gestionarlas de la manera más eficiente posible.
¿Qué es un cuello de botella en mantenimiento industrial?
Se conoce como cuello de botella en mantenimiento industrial a cualquier elemento que hace disminuir el proceso de producción, incrementando los tiempos de espera y reduciendo la productividad. Genera un aumento en el tiempo total de producción y, por tanto, en el coste total del producto. Para eliminarlo o al menos tratar de reducirlo, se deben identificar las causas que lo generan y atajarlas.
Causas que generan un cuello de botella
Como principales causas que generan un cuello de botella destacan:
- Falta de materiales.
- Escasez de recursos humanos.
- Velocidad incorrecta de una parte del sistema productivo.
- Personal mal instruido.
- Tiempos muertos producidos por la reparación, mantenimiento o sustitución de una máquina.
- Falta de almacenes intermedios entre procesos.
- Desinterés administrativo.
Si el departamento de mantenimiento industrial dispone de un buen software GMAO o CMMS, éste le permitirá conocer y registrar perfectamente las causas que puedan generar cuellos de botella.
La identificación de los cuellos de botella
Identificar los cuellos de botella en mantenimiento industrial es clave para conocer los niveles de productividad de la empresa. El estudio de la criticidad de los equipos que componen una planta o un proceso productivo permite la detección de posibles cuellos de botella. Una planta o un proceso de fabricación está compuesto de equipos de distinta criticidad no siempre correctamente identificados por el departamento de mantenimiento industrial. Una máquina con alta criticidad puede definirse como una máquina cuello de botella. Estos son los equipos de los que depende el proceso productivo y requerirán un seguimiento especial por el departamento de mantenimiento ya que, en caso de avería, podría interrumpir todo el proceso de producción.
Software GMAO para evitar los cuellos de botella
Los departamentos de mantenimiento industrial deben identificar estas máquinas, clasificarlas según su criticidad e implementar modelos de gestión de estos activos con la finalidad de limitar sus averías y, en caso de que estas se produzcan, gestionarlas de manera eficaz.
Para corregir los cuellos de botella una vez identificados se puede subordinar el resto de los procesos o equipos a los afectados e invertir en nuevos recursos.
Con un software GMAO o CMMS es posible, en la mayoría de los casos, hacer estos estudios de criticidad. Con la herramienta Ecogestor GMAO por ejemplo, se pueden clasificar los equipos de una manera sencilla según su criticidad usando el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE). Se trata de un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema.
Para ello se designa un valor (1-3) a las características de gravedad (G), probabilidad (P) y detectabilidad (D) para una posible avería en dicho equipo. Al producto de estos tres factores se le conoce como Número de Probabilidad de Riesgo, y según este NPR, el software identificará al activo con una etiqueta según este criterio.
- Leve: NPR= [1,3]
- Moderada: NPR= [4,8]
- Grave: NPR= [9,12]
- Crítica: NPR> 12
De esta forma se prioriza y estudia la gestión del mantenimiento según la relevancia de los equipos dentro de la planta o del sistema de producción y resolver en cierta medida los problemas surgidos por el cuello de botella. La herramienta EcoGestor GMAO también permite calcular los indicadores o kpis de mantenimiento de forma sencilla.
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