En el mantenimiento de las industrias es de gran importancia conocer cómo se utiliza el diagrama de Pareto y cuales son sus principales usos al clasificar los aspectos ordenados de mayor a menor frecuencia.
El origen del diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto recibe el nombre por Vilfredo Pareto, un economista italiano que, estudiando la riqueza de Italia a principios del siglo XX, descubrió que la mayor parte estaba en manos de una pequeña porción de la población.
Como conclusión de ese estudio el principio de Pareto establece dos grupos de proporciones 80-20, donde el grupo del 20% de las causas es responsable del 80% de las consecuencias y viceversa.
¿Para qué se utiliza el diagrama de Pareto?
Basado en este principio, se pude construir el diagrama de Pareto, también conocida como curva cerrada o distribución A-B-C. Este diagrama es un gráfico que clasifica aspectos ordenados de mayor a menor frecuencia.
Con él se puede observar de manera sencilla y visual la causa principal de una consecuencia y, de esa forma, actuar sobre ella.
Es por esto que el diagrama de Pareto es muy utilizado en el sector industrial. Se usa, por ejemplo, en los departamentos de calidad, procesos y, por su puesto, en los de mantenimiento, ya que facilita el estudio de las fallas y averías y ayuda a establecer un orden a la hora de decidir sobre cuáles hay que intervenir de forma prioritaria.
¿Cómo se desarrolla un diagrama de Pareto?
Veamos con un ejemplo cómo realizar un diagrama de Pareto.
- Determinar el problema a estudiar: en nuestro ejemplo será el fallo de un motor.
- Determinar las causas: analizamos las causas de ese fallo y las listamos.
- Seleccionar la unidad de medida y un período de tiempo: número de ocurrencias en un periodo de tiempo para cada causa en este caso.
- Ordenar de mayor a menor las causas según su número de ocurrencias.
- Calcular el porcentaje y el porcentaje acumulado.
Construcción de la tabla
Con ello se construye la siguiente tabla:
| Avería en motor | |||
| Causas | Ocurrencias | % | % acumulado |
| Ruptura asilamiento bobinado | 60 | 40,82% | 40,82% |
| Desgaste rodamientos | 55 | 37,41% | 78,23% |
| Desequilibrio de tensión | 12 | 8,16% | 86,39% |
| Sobrecarga operativa | 9 | 6,12% | 92,52% |
| Desalineación del eje | 7 | 4,76% | 97,28% |
| Desequilibrio del eje | 3 | 2,04% | 99,32% |
| Holgura del eje | 1 | 0,68% | 100,00% |
| Total | 147 | 100,00% | |
Realización del gráfico
En el mismo diagrama se realiza un gráfico para las causas y otro para la frecuencia acumulada con una recta dividiendo la citada proporción 80-20.
- Causas: consiste en un gráfico de barras donde en el eje ‘X’ se colocan las causas y en el eje ‘Y’ izquierdo el número de ocurrencias.
- Frecuencia acumulada: consiste en una curva acumulada sobre el gráfico de barras donde en el eje Y derecho colocamos el acumulado de 0% a 100%.
- División: se traza una recta vertical que separa a la izquierda el 80% acumulado o el más cercano a éste.
Como resultado se obtiene el siguiente gráfico:
Análisis del diagrama de Pareto
El último paso y el más importante sería analizar el diagrama, para así tomar las decisiones sobre las medidas a adoptar. Como se observa, dos de las causas (bobinado y rodamientos), producen la inmensa mayoría de las paradas del motor y serían los factores a intentar corregir.
¿Cómo controlar el mantenimiento industrial de forma digital?
Digitalizar el mantenimiento es uno de los grandes retos actuales de las industrias. Con la introducción de una herramienta informática tipo gestor de mantenimiento (GMAO), se añade eficacia en el control de las acciones de mantenimiento. Así se puede acceder fácilmente al análisis de fallos y causas de éstos mismos.
Ecogestor GMAO es una solución CMMS, a través de un software avanzado, para la gestión de todos los aspectos relacionados con el mantenimiento preventivo y correctivo de activos e instalaciones. Con una interfaz intuitiva, ofrece posibilidad de parametrización, personalización de variable y tablas auxiliares. Solicita ya una DEMO GRATIS sin compromiso.